机器的轰鸣声中，一排排着装统一的流水线工人重复着单调、乏味的动作。这是几年前东莞代工厂再普通不过的场景。而今，这种现象正被改变着。
唐平每天主要的工作是查看流水线的完工情况。与往年不同的是，作为嘉辉塑胶五金有限公司技术部主管的他，今年不用再叮嘱满头大汗的小徒弟注意事项了。取而代之的是一百多台可以连续工作24小时不用停歇的机器人。
近年来，“东莞企业到新疆高价招工、江浙企业组团到西部抢人、四川官方组织产业工人回流”等大戏就同台上演，廉价劳动力消耗殆尽。同时，用工成本上升、环保加压等也困扰着劳动密集型企业。因此，“机器换人”被人们不断提及。
机器人协会发布的数据显示，2013年中国机器人销售规模高达3.65万台，同比增长41%，占全球销量的20.5%，2014年，中国工业机器人销售量达5.7万台，同比增长55%，约占全球销量的四分之一，连续两年成为世界第一大机器人市场。
但是，面对快速增长的市场需求，中国工业机器人产业却“大而不强”。
据不完全统计，截至2014年底，有70余家上市公司并购或者投资了机器人、智能自动化项目，而中国机器人相关企业的数量甚至超过4000家。
令人失望的是，当前我国企业主要扎堆于中低端，缺少核心技术，九成企业规模在1亿以下。据悉，2013年中国购买并组装的3.65万台工业机器人，其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比96%；而国产机器人主要应用还是以搬运和上下料机器人为主，处于行业的低端领域。
中国社会科学院工业经济研究所工业发展研究室主任吕铁此前著文提及：“以工业机器人为例，目前我国精密减速机、控制器、伺服系统以及高性能驱动器等机器人核心零部件大部分依赖进口，而这些零部件占到整体生产成本70%以上。其中，精密减速器75%的份额被日本垄断，国内高价购买占到生产成本的45%，而在日本仅为25%，我国采购核心零部件的成本就已经高于国外同款机器人的整体售价，在高端机器人市场上根本无法与国外品牌竞争。”
受困于此，机器人行业“四大家族”（ABB、FANUC、安川和库卡）合计占国内机器人50%以上市场份额。
行业主管部门已经意识到上述问题。
此前，官方提出到2020年，培育3~5家具有 竞争力的龙头企业和8~10个配套产业集群；高端产品市场占有率提高到45%以上；机器人密度（每万名员工使用机器人台数）达到100以上，这一数字的全世界平均水平为58，而中国还不到30。
